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52100 Geschichte
52100 ist ein relativ einfacher Stahl mit 1 % Kohlenstoff und 1,5 % Chrom sowie geringen Mengen an Mn und Si. Der Stahl 52100 wird seit mindestens 1905 verwendet. Er wurde für die Verwendung in Lagern entwickelt. Stähle mit hohem Kohlenstoffgehalt (0,8-1,0 % C) wurden hauptsächlich bis Ende des 19. oder Anfang des 20. Stähle mit 1 % Cr werden seit mindestens 1903 in Lagern verwendet. Diese frühen chromlegierten Lagerstähle wurden in Deutschland von Fichtel & Sachs und der Deutschen Waffen- und Munitionsfabrik hergestellt. Auch in Frankreich hergestellte Chromstähle wurden in einem ähnlichen Zeitraum in Lagern verwendet. 52100 ist nach wie vor der am häufigsten verwendete Wälzlagerstahl, so dass die Stahlkonstruktion den Test der Zeit bestanden hat. Der Stahl trägt viele andere Namen wie 100Cr6, 1.3505, GCr15, En31 und SUJ2.
Aktualisierung am 8.5.2019: Nick Dunham hat das Folgende über die Geschichte der SAE-Bezeichnung 52100 gepostet (der Name kam natürlich später als der Stahl):
Es scheint, dass die SAE Iron & Steel Division im Jahr 1919 beschloss, 5295 durch 52100 als Teil ihres siebten Berichts zu ersetzen.
5295 wiederum wurde als 52-95 im dritten Bericht (1912) eingeführt, und die Bindestriche wurden im fünften Bericht (1913-1914) entfernt. Er war von Anfang an ein Lagerstahl – im dritten Bericht heißt es zu den Chromstählen der Serien 51 und 52: „Die Verwendung dieser Stahlsorte ist fast ausschließlich auf Kugel- und Rollenlager beschränkt.“
Mit dem dritten Bericht wurde auch das zweistellige Serienpräfix eingeführt; im ersten und zweiten Bericht (1911) wurden nur zweistellige Codes mit den Nummern 1-23 (einschließlich Gusseisen) verwendet. Chromstähle wurden nicht aufgeführt. Das soll nicht heißen, dass es noch keine Chromstähle gab, sondern nur, dass die SAE-Spezifikationen noch nicht existierten.
SAE Journal c1 v4 (1919) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=chi.42517057;view=1up;seq=454
SAE Transactions v7 (1912) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=coo.31924058349105;view=1up;seq=75
SAE Bulletin v5-6 (1913-1914) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=umn.31951d00031403a;view=1up;seq=638
SAE Transactions v6 (1911) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=mdp.39015010782301;view=1up;seq=78
End Update
Ed Fowler gebührt ein gewisser Verdienst bei der Popularisierung des 52100 als Messerstahl in der Neuzeit. Er hat viele Messer aus 52100 hergestellt und in den Knife Talk-Kolumnen des Blade-Magazins ausführlich über dessen Vorzüge geschrieben. Ed lernte 52100 in Form von Kugellagern kennen, die ihm Wayne Goddard schickte, ein weiterer einflussreicher Messermacher, der regelmäßig für das Blade-Magazin schrieb. Da Kugellager eine relativ häufige Form von kohlenstoffreichem Stahlschrott waren, reicht seine Verwendung in Messern natürlich viel weiter zurück. Es gibt Berichte über Messer, die bereits in den 1940er Jahren aus 52100 hergestellt wurden, darunter auch Messer von William Scagel.
52100 Design
Der offensichtliche Unterschied zwischen 52100 und anderen kohlenstoffreichen Stählen, die von Klingenschmieden verwendet werden, ist sein hoher Chromgehalt von 1,5 %. Der Cr-Zusatz erfolgt aus mehreren Gründen, die ich im Folgenden beschreibe.
Abschreckgeschwindigkeit
Ein Zweck des Cr-Zusatzes ist die „Härtbarkeit“, ein Maß dafür, wie schnell der Stahl von hoher Temperatur abgeschreckt werden muss, um die volle Härte zu erreichen. Ein einfacher Kohlenstoffstahl wie 1095 muss sehr schnell mit Wasser abgeschreckt werden, um seine volle Härte zu erreichen, wobei sich eine harte Stahlphase namens Martensit bildet. 1095 hat fast 1 % Kohlenstoff wie 52100, jedoch ohne den Chromzusatz. Wenn er in langsamem Öl abgeschreckt oder an der Luft abgekühlt wird, bildet sich eine gewisse Menge Perlit“, die die Härte des Stahls im Vergleich zum vollen Martensit verringert. Perlit ist eine Kombination aus 0,02 Gew.-% Kohlenstoffferrit und 6,67 Gew.-% Kohlenstoffzementit (Fe3C), die sich in abwechselnden Bändern ausbildet, so dass bei einem einfachen Kohlenstoffstahl der Kohlenstoff über eine kurze Strecke diffundieren muss, damit sich die Bänder aus Ferrit und Zementit bilden können. Auch Chrom ist im Zementit angereichert, so dass bei einem chromlegierten Stahl das Chrom ebenfalls in den Zementit diffundieren muss, um Perlit zu bilden. Chrom ist ein viel größeres Atom als Kohlenstoff und diffundiert daher langsamer. Daher wird bei einem Chromzusatz die Perlitbildung unterdrückt und die Härtbarkeit erhöht.
Dieser Härtbarkeitseffekt lässt sich anhand eines Zeit-Temperatur-Umwandlungsdiagramms (TTT), auch Isothermal-Transformationsdiagramm (IT) genannt, erkennen, bei dem die „Nase“ der Umwandlung (gekennzeichnet als Ferrit+Karbid) bei 52100 im Vergleich zu 1095 auf längere Zeiten verschoben ist. Auf diese Weise können die Lager vollständig gehärtet werden, so dass sie eine ausreichende Festigkeit aufweisen und somit Verformungen während des Gebrauchs widerstehen. Der Kern eines Lagers kühlt beim Abschrecken langsamer ab als die Oberfläche, so dass aufgrund der höheren Härtbarkeit größere Lager verwendet werden können. 52100 ist jedoch immer noch kein Stahl mit hoher Härtbarkeit und gilt nicht als echter „ölhärtender“ Stahl wie O1 (im Gegensatz zu wasserhärtendem Stahl). Für große Lager, die eine höhere Härtbarkeit erfordern, wurden modifizierte Versionen des 52100 entwickelt. Eine Version mit höherem Mn-Gehalt wurde Mitte der 1930er Jahre eingeführt, eine Mo-legierte Version nach dem Zweiten Weltkrieg. Keine dieser Versionen wurde jedoch in nennenswertem Umfang in Messern verwendet.
Die „Nase“ der Kurve in der TTT für 1095 ragt tatsächlich aus dem Diagramm heraus, weil die Zeit so kurz ist. Ein sehr schnelles Abschrecken ist erforderlich, um Weichperlit zu vermeiden
Die „Nase“ der TTT für 52100 liegt bei etwa 3 Sekunden, was ein weniger starkes Abschrecken ermöglicht, um die volle Härte zu erreichen
Auswirkung von Chrom auf die Karbidgröße
Karbide sind harte Partikel im Stahl, die die Verschleißfestigkeit verbessern, aber die Zähigkeit oder die Rissbeständigkeit verringern. Daher sind größere Mengen an Karbiden für Anwendungen, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern, wünschenswert. Bei Anwendungen, die eine hohe Zähigkeit erfordern, müssen die Karbide in der Regel so klein wie möglich sein und einen geringen Volumenanteil haben. Ein typischer Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt wie 1095 bildet harte Partikel aus Eisenkarbiden, die Zementit genannt werden und drei Eisenatome pro Kohlenstoffatom enthalten: Fe3C. Hochchromhaltige Stähle bilden ein Chromkarbid wie Cr7C3 oder Cr23C6. Einige glauben fälschlicherweise, dass 52100 eine dieser Chromkarbidarten bildet. Er enthält jedoch nicht genügend Chrom, um diese Art von Karbiden zu bilden. Ein Teil des Chroms ist stattdessen im Zementit angereichert und bildet M3C, wobei sich M entweder auf Eisen oder Chrom beziehen kann. Der Zementit in 52100 enthält etwa 9 Gew.-% Chrom.
Der Zusatz von Cr trägt zur Verringerung der Karbidgröße bei. Kleinere Karbide bedeuten bessere Zähigkeit und Bruchfestigkeit. 52100 ist bekannt für seine sehr geringe Karbidgröße und hohe Karbiddichte, selbst im Vergleich zu anderen Kohlenstoff- und legierten Stählen wie 1095. Die Karbidgröße wird durch einen ähnlichen Mechanismus wie bei der Erhöhung der Härtbarkeit reduziert. Vor der Auslieferung des Stahls an den Endkunden wird der Stahl geglüht, um ihn für die Bearbeitung weich zu machen und ihn für die abschließende Wärmebehandlung vorzubereiten. Eine Methode des Glühens besteht darin, den Stahl langsam von der hohen Temperatur abzukühlen, um Perlit zu bilden, gefolgt von einer Behandlung bei einer Zwischentemperatur, bei der die Perlitstruktur „sphäroidisiert“ wird, um kleine runde Karbide zu bilden:
Da Cr Teil der Karbide ist, die langsamer diffundieren als Kohlenstoff, ist der Abstand zwischen den Zementiten im Perlit kleiner, und die Geschwindigkeit der „Sphäroidisierung“ und des Wachstums der runden Karbide wird reduziert. Hier sind Bilder, die 52100 (oben) mit 1095 (unten) vergleichen, wobei die weißen Partikel Karbide sind. Das 1095 ist recht fein, aber das 52100 hat eine größere Dichte an Karbiden und die maximale Karbidgröße ist kleiner als beim 1095.
52100
1095
Karbidanteil und Kohlenstoff in Lösung
Beim Vergleich von Stählen mit der gleichen hohen Härtetemperatur, aber mit steigendem Kohlenstoffgehalt, bleibt die Menge des Kohlenstoffs in Lösung konstant, aber die Menge des Karbids nimmt zu. Der schwarze Kreis auf der Linie stellt den Kohlenstoff in Lösung dar, der sich mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt nicht verändert. Bei höherem Kohlenstoffgehalt erstreckt sich die Linie jedoch weiter in den Bereich „Austenit + Zementit“, was bedeutet, dass mehr Zementit vorhanden ist.
Das Phasendiagramm stellt die Mikrostruktur von Stahl bei verschiedenen Kohlenstoffgehalten und Temperaturen dar. Bei einer Temperatur von 1400°F und einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0,55-0,7% befindet sich der Stahl im „Austenit“-Bereich, in dem keine Karbide/Zementit vorhanden sind. Wird er bei dieser Temperatur abgeschreckt, ist das endgültige Gefüge harter Martensit ohne Karbide. Wird der Kohlenstoffgehalt auf über 0,7 % erhöht, sind bei der hohen Temperatur Karbide vorhanden, was zu einem Endgefüge aus Martensit mit Karbiden führt. Die Karbide tragen zur Verschleißfestigkeit bei. Je mehr Kohlenstoff über 0,7 % zugesetzt wird, desto mehr Karbide sind vorhanden:
Die Menge an Kohlenstoff „in Lösung“, die zur Härte beiträgt, bleibt bei einer festen Temperatur trotz des steigenden Massenkohlenstoffgehalts gleich, da der Kohlenstoff zur Karbidbildung beiträgt. Erhöht man jedoch die Temperatur, so steigt der Kohlenstoff in Lösung entlang der Linie an. Betrachtet man einen Stahl mit 1 % Kohlenstoffgehalt bei 1400°F (Punkt 1), so ist der Kohlenstoffgehalt in Lösung mit 0,7 % genauso hoch wie bei jedem anderen Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von mehr als 0,7 %. Die gestrichelten Linien zeigen den Kohlenstoff in Lösung im Vergleich zur Zusammensetzung des Stahls in der Masse. Bei 1450°F liegt der Kohlenstoffgehalt bei 0,8 % (Punkt 2), bei etwa 1570°F bei 1 % (Punkt 3). Die Länge der gepunkteten Linie verkürzt sich mit zunehmender Temperatur, was darauf hinweist, dass die Karbidmenge abnimmt, bis zum Punkt 3, wo kein Karbid mehr vorhanden ist und der Bereich „Austenit“ erreicht ist:
Die Zugabe von 1.5% Cr verschiebt die Lage des Eisen-Kohlenstoff-Phasendiagramms zu höheren Temperaturen und niedrigeren Kohlenstoffgehalten:
Die Verschiebung des Phasendiagramms bedeutet, dass bei gleichem Massenkohlenstoffgehalt weniger Kohlenstoff in Lösung und ein größerer Volumenanteil an Karbid vorhanden ist. Aus diesem Grund sind die empfohlenen Härtungs-/Austenisierungstemperaturen für 52100 höher als für 1095, in der Regel 1550°F statt 1475°F. Der geringere Kohlenstoffgehalt in Lösung im Vergleich zu 1095 trägt zur Verbesserung der Zähigkeit bei, da ein Kohlenstoffgehalt von mehr als 0,6 % in Lösung zu Plattenmartensit führt, der die Zähigkeit verringert. Experimentell hat 52100 etwa 0,63% Kohlenstoff in Lösung mit einer Härtebehandlung ab 1550°F, die maximale Härte ohne Bildung von Plattenmartensit liefert. Niedrigere Härtetemperaturen reduzieren den Kohlenstoff in Lösung weiter und verbessern die Zähigkeit. Weitere Informationen über die Härte von Stahl finden Sie in diesem Artikel. Die Erhöhung des Karbidanteils verbessert auch die Verschleißfestigkeit von 52100, wobei wärmebehandeltes 52100 etwa 6-10% Karbidvolumen aufweist, während 1095 etwa die Hälfte davon hat.
Einfaches Schmieden, Abschrecken und Wärmebehandeln
Mit seinem niedrigen Chromgehalt im Vergleich zu lufthärtenden Stählen wie A2 oder D2 ist 52100 eine gute Wahl für das Schmieden. Er weist bei Schmiedetemperaturen keine Karbide auf wie diese luftgehärteten Stähle, was bedeutet, dass er sich unter dem Hammer leichter bewegen lässt. Seine mittel-niedrige Härtbarkeit macht ihn ebenfalls zu einer guten Wahl. Die niedrige Härtbarkeit von 1095 bedeutet, dass Wasser oder sehr schnelles Öl zum Abschrecken erforderlich ist, während 52100 bei langsamerem Abschrecken nachsichtiger ist. Langsameres Abschrecken verringert das Risiko von Verformungen und Abschreckrissen. Ein härtbarerer Stahl wie O1 oder lufthärtende Stähle sind in dieser Hinsicht sehr nachsichtig, aber das macht es schwierig, sie ohne einen Ofen mit kontrollierter Temperatur zu glühen. Diese Stähle lassen sich auch nur schwer oder gar nicht normalisieren, da sie beim Abkühlen an der Luft härten, anstatt das gewünschte Perlit zu bilden. Stähle mit hoher Härtbarkeit neigen auch eher zu Rissen, wenn sie bei niedrigeren Temperaturen geschmiedet werden oder wenn sie nach dem Schmieden einfach auf Raumtemperatur abkühlen. Daher ist das Härtbarkeitsniveau von 52100 ein guter Kompromiss für die Flexibilität beim Abschrecken, während es immer noch möglich ist, mit einfachen Zyklen zu normalisieren und zu glühen. Die höhere Temperatur und die längere Zeit, die für das Austenitisieren im Vergleich zu einfachem Kohlenstoffstahl erforderlich sind, erschweren jedoch das Austenitisieren bei der Wärmebehandlung in einer Schmiede oder mit einem Brenner anstelle eines PID-gesteuerten Ofens.
Wärmebehandlung von 52100
Wir haben jetzt einen separaten Artikel darüber, wie man 52100 am besten wärmebehandelt.
Wie oben besprochen, führt eine Erhöhung der Härte-/Austenitisierungstemperatur von 52100 zu einer Zunahme des Kohlenstoffs in Lösung und einer Abnahme des Karbidanteils. Dies wird auch experimentell festgestellt, obwohl die Zahlen etwas anders sind als die in den Phasendiagrammen vorhergesagten, da diese Vorhersagen für eine unendliche Haltezeit bei der Temperatur gelten, im Gegensatz zu den 10-30 Minuten, die bei der Wärmebehandlung verwendet werden. Mit steigendem Kohlenstoffgehalt in der Lösung nimmt auch die Menge des Restaustenits nach dem Abschrecken zu. Warum das so ist, können Sie in diesem Artikel über die kryogene Verarbeitung von Stahl nachlesen. Der Höhepunkt der Härte wird bei einer Austenitisierungstemperatur von etwa 1650°F erreicht; darüber bildet sich zu viel Restaustenit, der die Härte verringert. Hier ist das Restaustenit- und Karbidvolumen im Vergleich zur Austenitisierungstemperatur dargestellt:
Mit niedrigeren Anlasstemperaturen und höheren Austenitisierungstemperaturen steigt die Härte. Bei 1650°F und 300°F ergibt sich ein Rc-Wert von etwa 66, obwohl dieser Zustand wahrscheinlich auch zu einer relativ geringen Zähigkeit führt. Eine typische Wärmebehandlung mit Austenitisierung bei 1550°F und Anlassen bei 400°F ergibt etwa 61,5 Rc. Viele Messermacher verwenden 1475°F und 400°F, was zu einem Rc-Wert von etwa 59,5 führen würde. Ich bin mir nicht ganz sicher, warum sie 1475°F verwenden, vielleicht kommt es daher, dass sie die empfohlenen Wärmebehandlungen von 1095 kopieren. Messermacher mögen, wie viele andere Menschen auch, runde Zahlen, so dass eine Austenitisierungstemperatur, die zu der runden Zahl von 60 Rc nach einer schönen runden Zahl von 400°F führt, wahrscheinlich ansprechend ist.
Die Verwendung niedrigerer Austenitisierungstemperaturen kann zu einer verbesserten Zähigkeit führen, worüber Sie in diesem Artikel über das Austenitisieren lesen können. Normalerweise ist es besser, sowohl die Austenitisierungstemperatur als auch die Anlasstemperatur zu senken, als die gleiche Austenitisierungstemperatur beizubehalten und die Anlasstemperatur zu erhöhen. Ein Grund dafür ist, dass der Kohlenstoff in Lösung reduziert wird, wenn die Austenitisierungstemperatur niedriger ist, wie oben beschrieben. Ein weiteres Problem ist die „Versprödung von angelassenem Martensit“ (TME), wenn die Anlasstemperatur zu hoch ist. In der Abbildung unten sehen Sie einen Rückgang der Zähigkeit bei einer Anlasstemperatur von 230°C (450°F). Sie können mehr über TME in diesem Artikel über Siliziumzusätze lesen, ein Element, das die Versprödung minimiert. Die verbesserte Zähigkeit von 52100 bei niedrigerer Austenitisierungstemperatur ist in dieser Abbildung zu sehen:
Mit der Erhöhung der Austenitisierungstemperatur steigt auch die Härte, aber selbst wenn man die Zähigkeit gegen die Härte aufträgt, bleibt die Verbesserung bei niedrigerer Austenitisierungstemperatur bestehen. Ich habe die Bedingungen für das Abschrecken im ungehärteten Zustand und das Anlassen bei 230 °C entfernt, da diese Bedingungen eine schlechte Zähigkeit aufwiesen:
Dreifaches Abschrecken
Ed Fowler machte auch das „dreifache Abschrecken“ von 52100 populär, ein Verfahren, bei dem der Stahl zur Kornverfeinerung und Verbesserung der Zähigkeit mehrfach austenitisiert und abgeschreckt wird. 52100 eignet sich nicht unbedingt besser für das dreifache Abschrecken als andere niedrig legierte Stähle, aber 52100 wird oft damit in Verbindung gebracht, so dass es erwähnenswert ist. In diesem Artikel habe ich darüber geschrieben, wie das Mehrfachabschrecken funktioniert und welche Vorteile es haben kann. Wir haben auch eine Dreifachabschreckung an CruForgeV durchgeführt und die Zähigkeit getestet, aber keine Verbesserung festgestellt, worüber Sie in diesem Artikel lesen können.
Austempering und Bainit
52100 eignet sich relativ gut für das Austempering zur Bildung von Bainit, im Gegensatz zur Bildung von Martensit mit einer Vergütungswärmebehandlung. Beim Bainitisieren wird der Werkstoff auf eine Zwischentemperatur (z. B. 500°F) abgeschreckt und dort für einige Minuten oder Stunden gehalten, was zur Bildung von Bainit führt, einer Phase, die dem angelassenen Martensit ähnelt, aber etwas andere Eigenschaften aufweist. Es gibt einige Hinweise darauf, dass Bainit eine höhere Zähigkeit aufweist als angelassener Martensit. Mehr über Bainit und einige Experimente, die mit 52100 durchgeführt wurden, finden Sie in diesem Artikel über Bainitisierung. Bei Stählen mit hoher Härtbarkeit dauert das Bainitisieren zu lange, um praktikabel zu sein. Um hohe Härtegrade zu erreichen, ist beim Bainitisieren ein relativ hoher Kohlenstoffgehalt erforderlich. 52100 hat also eine gute Kombination aus hohem Kohlenstoffgehalt und mittlerer Härtbarkeit, die das Bainitisieren erleichtert.
Zähigkeit von 52100
Trotz all der Studien über 52100 ist es etwas schwierig, gute Vergleiche in Bezug auf die Zähigkeit im Vergleich zu anderen Stählen zu finden. Viele der Studien konzentrieren sich auf 52100 selbst, da er der am häufigsten verwendete Lagerstahl ist. Tool Steels stuft 52100 als 4″ von 10 ein, was ähnlich wie A2, höher als O1, M2 und D2 und niedriger als L6 und stoßfeste Stähle ist, so das Buch. Wir werden demnächst eine Probe von 52100 testen, um sie mit unserem aktuellen Datensatz zur Zähigkeit zu vergleichen. Und wenn jemand gute veröffentlichte Vergleichszahlen zur Zähigkeit kennt, kann er sie mir gerne zukommen lassen. Unter Verwendung der Werkzeugstähle können wir 52100 innerhalb anderer Stähle mit Zähigkeitswerten von Crucible positionieren:
Kantenhaltung von 52100
Die Kantenhaltung von 52100 ist nicht besonders hoch, ähnlich wie bei anderen Kohlenstoff- und niedrig legierten Stählen. Die relativ geringe Menge an Karbid und die geringe Härte des Zementits bedeuten, dass es andere Stähle mit einer viel höheren Verschleißfestigkeit und Schneidkantenfestigkeit gibt. In CATRA-Tests von Verhoeven wurde festgestellt, dass 52100 eine bessere Schnitthaltigkeit als 1086 und Wootz-Damast aufweist, wenn auch nicht so gut wie AEB-L, ein rostfreier Stahl. 1086 ist ein kohlenstoffärmerer Stahl mit einem geringeren Karbidvolumen, und AEB-L hat härtere Chromkarbide, so dass das Ergebnis Sinn macht. Sie können mehr darüber lesen, wie gut die Schnittkantenerhaltung von 52100 im Vergleich zu anderen Stählen ist, in den Artikeln über CATRA-Kantenerhaltung: Teil 1 und Teil 2.
In Seilschneidetests von Wayne Goddard wurde festgestellt, dass 52100 eine ähnliche Schnittkantenstabilität wie andere 60 Rc-Stähle aufweist; der Einfluss des Stahls war in seinen Tests geringer und die Härte war der Hauptfaktor, obwohl Vascowear (CruWear) etwas besser war:
Zusammenfassung
52100 wurde in den frühen 1900er Jahren entwickelt und erstmals 1905 verwendet. Es wurde für die Verwendung in Lagern entwickelt. Er wurde in vielen Messern verwendet, zum Teil wegen seiner guten Schmiedeeigenschaften und zum Teil, weil Lager eine einfache Quelle für Stahlschrott sind. Der Chromzusatz verbessert die Härtbarkeit und verringert die Karbidgröße, was die Zähigkeit erhöht. Der Chromzusatz bedeutet auch, dass 52100 höhere Austenitisierungstemperaturen erfordert und im Vergleich zu einem einfachen Kohlenstoffstahl ein größeres Karbidvolumen aufweist, was die Verschleißfestigkeit verbessert. Die Kombination aus reduzierter Karbidgröße und erhöhtem Karbidvolumenanteil verleiht 52100 eine gute Kombination aus Zähigkeit und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu anderen Kohlenstoff- und legierten Stählen. Niedrigere Austenitisierungstemperaturen führen zu einer verbesserten Zähigkeit. Die mittlere Härtbarkeit von 52100 bedeutet, dass er sich gut zum Schmieden eignet und auch ein guter Kandidat für das Austenitisieren zur Bainitbildung ist.
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