Köszönjük Phil Zhou-nak, hogy a Knife Steel Nerds Patreon támogatója lett! Elkezdtem a Patreonon közzétenni a korai vizsgálati eredményeket olyan dolgokról, mint a hőkezelési kísérletek, a megtartott ausztenit mérések stb. Az adatok végül felkerülnek erre a weboldalra, de ha látni akarod, ahogy jönnek, akkor lépj be a Patreonra.
52100 Történelem
52100 egy viszonylag egyszerű acél 1% szénnel és 1,5% krómmal, valamint kis mennyiségű Mn és Si tartalommal. Az 52100-as acélt legalább 1905 óta használják . Csapágyakhoz való felhasználásra fejlesztették ki. A magas széntartalmú acélokat (0,8-1,0% C) elsősorban az 1800-as évek végéig vagy az 1900-as évek elejéig használták, ezután kezdtek krómot hozzáadni a csapágyacélokhoz. Az 1%-os Cr-acélokat legalább 1903 óta használják csapágyakban. Ezeket a korai krómötvözetű csapágyacélokat Németországban a Fichtel & Sachs és a Deutsche Waffen- und Munitionsfabrik gyártotta. Franciaországban gyártott krómacélokat is használtak csapágyakban egy hasonló időszakban . Az 52100 továbbra is a leggyakrabban használt csapágyacél , így az acélszerkezet minden bizonnyal kiállta az idő próbáját. Az acél számos más néven is ismert, mint például 100Cr6, 1.3505, GCr15, En31 és SUJ2.
Frissítve 2019.8.5.: Nick Dunham a következőket tette közzé az 52100 SAE-jelölés történetéről (a név természetesen később jött, mint az acél):
Úgy tűnik, hogy 1919-ben az SAE Vas & Acélosztálya úgy döntött, hogy a hetedik jelentésük részeként az 5295 helyett az 52100-at használja fel .
Az 52295-öt viszont 52-95 néven vezették be a harmadik jelentésben (1912) , a kötőjeleket pedig az ötödik jelentésben (1913-1914) törölték . Kezdettől fogva csapágyacél volt – a harmadik jelentés az 51- és 52- sorozatú krómacélokról azt mondja, hogy “az ilyen típusú acélok felhasználása szinte kizárólag golyós- és görgőscsapágyakra korlátozódik”.
A harmadik jelentés egyben a kétjegyű sorozat előtag bevezetése is volt ; az első és második jelentésben (1911) csak kétjegyű kódokat használtak, 1-23-as számozással (beleértve az öntöttvasat is). A krómacélok nem szerepeltek a listán. Ez nem azt jelenti, hogy krómacélok még nem léteztek, hanem csupán azt, hogy az SAE specifikációk még nem léteztek.
SAE Journal c1 v4 (1919) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=chi.42517057;view=1up;seq=454
SAE Transactions v7 (1912) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=coo.31924058349105;view=1up;seq=75
SAE Bulletin v5-6 (1913-1914) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=umn.31951d00031403a;view=1up;seq=638
SAE Transactions v6 (1911) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=mdp.39015010782301;view=1up;seq=78
End Update
Ed Fowler érdeme, hogy az 52100-at mint késacélt népszerűsítette a modern időkben. Számos kést gyártott 52100-ból, és sokat írt az erényeiről a Knife Talk rovataiban a Blade magazinban. Ed az 52100-at Wayne Goddard , egy másik befolyásos késkészítő, aki rendszeresen írt a Blade magazinba, golyóscsapágyak formájában mutatta be neki. Mivel a csapágyak a magas széntartalmú acélhulladék viszonylag gyakori formája voltak, a késekben való felhasználása természetesen sokkal régebbre nyúlik vissza. Már az 1940-es évekig 52100-ból gyártott késekről is beszámoltak, beleértve William Scagel késeit is .
52100 Design
Az 52100 és más, a kovácspengés kovácsok által használt magas széntartalmú acélok közötti nyilvánvaló különbség a magas, 1,5%-os krómtartalom. A Cr hozzáadására több okból kerül sor, amelyeket az alábbiakban ismertetek.
Az olvasztási sebesség
A Cr hozzáadás egyik célja az “edzhetőség”, azaz annak mérése, hogy milyen gyorsan kell az acélt magas hőmérsékletről leoltani a teljes keménység eléréséhez. Egy egyszerű szénacélnak, mint például az 1095-nek, nagyon gyors vízben történő áramtalanításra van szüksége a teljes megkeményedéshez, ahol egy martenzit nevű kemény acélfázis alakul ki. Az 1095-nek közel 1%-os a széntartalma, mint az 52100-nak, de króm hozzáadása nélkül. Ha lassú olajban oltják vagy hagyják levegőn lehűlni, akkor bizonyos mennyiségű “perlit” képződik, amely csökkenti az acél keménységét a teljes martenzithez képest. A perlit 0,02 tömegszázalékos szénferrit és 6,67 tömegszázalékos széncementit (Fe3C) kombinációja, amely váltakozó sávokban alakul ki, így egy egyszerű szénacél esetében a szénnek rövid távolságra kell diffundálnia ahhoz, hogy a ferrit és cementit sávok kialakuljanak. A cementitben a króm is feldúsul, így egy krómmal ötvözött acélban a krómnak is be kell diffundálnia a cementitbe a perlit kialakulásához. A króm sokkal nagyobb atom, mint a szén, ezért lassabban diffundál. Ezért a króm hozzáadásával a perlitképződés elnyomódik, és az edzhetőség megnő.
Ez az edzhetőségi hatás látható az idő-hőmérséklet-átalakulás (TTT), más néven izotermikus átalakulás (IT) grafikonon, ahol az átalakulás “orra” (ferrit+karbid jelöléssel) 52100-ban hosszabb időre tolódik az 1095-höz képest. Ez lehetővé teszi a csapágyak teljes edzését, hogy elegendő szilárdsággal rendelkezzenek, és így ellenálljanak a használat során bekövetkező deformációnak. A csapágy magja lassabban hűl le, mint a felülete a kiolvasztás során, így a nagyobb edzhetőség lehetővé teszi nagyobb méretű csapágyak használatát. Az 52100 azonban még mindig nem nagy keményíthetőségű acél, és nem tekinthető igazi “olajban keményedő” acélnak, mint az O1 (szemben a vízben keményedővel). A nagyobb edzhetőséget igénylő nagyméretű csapágyakhoz az 52100 módosított változatait fejlesztették ki. Az 1930-as évek közepén egy magasabb Mn-tartalmú változatot, a második világháború után pedig egy Mo-ötvözetű változatot vezettek be. Azonban egyik változatot sem használták jelentős mértékben a késekben.
A görbe “orra” a TTT-ben az 1095 esetében valójában a diagramon kívülre nyúlik, mert az idő olyan rövid. Nagyon gyors kioltás szükséges a lágy gyöngyházasodás elkerülése érdekében
Az 52100 TTT “orra” körülbelül 3 másodpercnél van, ami kevésbé szigorú kioltást tesz lehetővé a teljes keménység eléréséhez
A króm hatása a karbidok méretére
A karbidok olyan kemény részecskék az acélban, amelyek javítják a kopásállóságot, de csökkentik a szívósságot vagy a repedésállóságot. Ezért a nagyobb mennyiségű karbidok kívánatosak a nagy kopásállóságot igénylő alkalmazásokban. A nagy szívósságot igénylő alkalmazások általában azt igénylik, hogy a karbidok a lehető legkisebbek legyenek, és kis térfogattömegűek legyenek. Egy tipikusan magas széntartalmú acél, mint például a 1095, kemény vas-karbid részecskéket képez, amelyeket cementitnek neveznek, és amelyekben minden egyes szénatomra három vasatom jut: Fe3C. A magas krómtartalmú acélok krómkarbidot képeznek, mint például Cr7C3 vagy Cr23C6. Egyesek tévesen úgy vélik, hogy az 52100 az említett krómkarbidok egyikét képezi. Azonban nem tartalmaz elegendő krómot ahhoz, hogy ilyen típusú karbidokat képezzen. A króm egy része ehelyett a cementitben dúsul fel, M3C-t képezve, ahol az M utalhat vasra vagy krómra. Az 52100 cementitje kb. 9 tömegszázalék krómot tartalmaz .
A Cr hozzáadása segít a karbidok méretének csökkentésében. A kisebb karbidok jobb szívósságot és törésállóságot jelentenek. Az 52100 ismert nagyon kis karbidméretéről és nagy karbidsűrűségéről, még más szén- és ötvözött acélokhoz, például a 1095-höz képest is. A karbidok mérete az edzhetőség növekedéséhez hasonló mechanizmussal csökken. Mielőtt az acélt a végfelhasználónak szállítják, az acélt lágyítják, hogy lágy legyen a megmunkáláshoz, és hogy felkészüljön a végső hőkezelésre. A lágyítás egyik módszere az, hogy az acélt magas hőmérsékletről lassan lehűtik, hogy perlit képződjön, majd egy köztes hőmérsékletű kezelés következik, ahol a perlitszerkezet “gömbölyödik”, hogy kis kerek karbidok alakuljanak ki :
Mivel a Cr a karbidok része, amely lassabban diffundál, mint a szén, a cementit közötti távolság a perlitben kisebb, és ekkor a “gömbölyödés” és a kerek karbidok növekedésének üteme csökken. Itt vannak az 52100 (fent) és az 1095 (lent) összehasonlító képei, ahol a fehér részecskék karbidok. A 1095 elég finom, de az 52100-ban nagyobb a karbidok sűrűsége, és a maximális karbidméret kisebb, mint a 1095-ben.
52100
1095
Karbidfrakció és az oldatban lévő szén
Az azonos magas keményítési hőmérsékletű, de növekvő széntartalmú acélok összehasonlításakor az oldatban lévő szén mennyisége állandó marad, de a karbidok mennyisége nő. Ezt láthatjuk az alábbi vas-szén fázisdiagramon; a fekete kör a vonalon az oldatban lévő szenet jelöli, amely nem változik a széntartalom növekedésével. Nagyobb széntartalom esetén azonban a vonal tovább nyúlik az “ausztenit + cementit” mezőbe, ami azt jelzi, hogy több cementit van jelen.
A fázisdiagram az acél mikroszerkezetét ábrázolja különböző széntartalom és hőmérséklet esetén. 1400°F hőmérsékleten, kb. 0,55-0,7% közötti széntartalom mellett az acél az “ausztenit” tartományban van, ahol nincsenek jelen karbidok/cementit. Ha erről a hőmérsékletről leoltják, a végső mikroszerkezet kemény martenzit, karbidok nélkül. Ha a széntartalom 0,7% fölé emelkedik, akkor a magas hőmérsékleten karbidok vannak jelen, ami karbidokat tartalmazó martenzit végső mikroszerkezetet eredményez. A karbidok hozzájárulnak a kopásállósághoz. Minél több szenet adunk hozzá 0,7% felett, annál nagyobb mennyiségű karbid van jelen:
A keménységhez hozzájáruló “oldatban lévő” szén mennyisége a növekvő ömlesztett széntartalom ellenére is azonos marad egy rögzített hőmérsékleten, mert a szén hozzájárul a karbidképződéshez. Ha azonban a hőmérsékletet növeljük, akkor az oldatban lévő szén mennyisége a vonal mentén emelkedik. Ha megnézünk egy 1%-os széntartalmú acélt 1400°F-on (1. pont), akkor ugyanolyan 0,7% szén van az oldatban, mint bármely más, 0,7%-nál nagyobb széntartalmú acélnál. A szaggatott vonalak az oldatban lévő szenet mutatják az acél ömlesztett összetételének függvényében. 1450°F-on 0,8% szén van oldatban (2. pont), és 1% szén van oldatban körülbelül 1570°F-on (3. pont). A szaggatott vonal hossza a hőmérséklet növekedésével rövidül, ami azt jelzi, hogy a karbid mennyisége csökken, egészen a 3. pontig, ahol már nincs több karbid, és elérte az “ausztenit” mezőt:
Az 1. sz.5% Cr eltolja a vas-szén fázisdiagram helyzetét, magasabb hőmérséklet és alacsonyabb széntartalom felé:
A fázisdiagram eltolódása azt jelenti, hogy azonos ömlesztett széntartalom mellett kevesebb szén van az oldatban és nagyobb a karbid térfogattartalma. Ez az oka annak, hogy az 52100 ajánlott edzési/austenitizálási hőmérsékletei magasabbak, mint az 1095-é, általában 1550°F, nem pedig 1475°F. A 1095-höz képest az oldatban lévő szén csökkenése javítja a szívósságot, mivel a kb. 0,6% feletti oldatban lévő szén lemezmartenzithez vezet, ami csökkenti a szívósságot. Kísérletileg az 52100 kb. 0,63% szén az oldatban, 1550°F-os keményítési kezeléssel, amely maximális keménységet biztosít lemezmartenzit kialakulása nélkül. Az alacsonyabb edzési hőmérséklet tovább csökkenti az oldatban lévő szenet a jobb szívósság érdekében. Ebben a cikkben többet olvashat az acél keménységéről. A karbidfrakció növekedése javítja az 52100 kopásállóságát is, ahol a hőkezelt 52100 körülbelül 6-10% karbid térfogatú , és az 1095-nek körülbelül fele ennyi.
Egyszerű kovácsolás, árasztás és hőkezelés
A légkeményedő acélokhoz, mint az A2 vagy a D2, képest alacsony krómtartalmával az 52100 jó választás kovácsoláshoz. Kovácsolási hőmérsékleten nincsenek benne karbidok, mint ezekben a légkeményedő acélokban, ami azt jelenti, hogy könnyebben mozog a kalapács alatt. Közepesen alacsony edzhetősége szintén jó választássá teszi. Az 1095 alacsony edzhetősége azt jelenti, hogy az oltáshoz vízre vagy nagyon gyors olajra van szükség, míg az 52100 lassabb oltás esetén elnézőbb. A lassabb oltás csökkenti a vetemedés és az oltási repedés kockázatát. Az olyan edzettebb acélok, mint az O1, vagy a levegőben edzhető acélok ebből a szempontból nagyon elnézőek, de emiatt nehéz őket szabályozott hőmérsékletű kemence nélkül izzítani. Ezeket az acélokat szintén nehéz vagy lehetetlen normalizálni, mivel a levegőben történő lehűléskor megkeményednek, ahelyett, hogy a kívánt perlitet képeznék. A nagy keményedőképességű acélok alacsonyabb hőmérsékleten történő kovácsoláskor, vagy egyszerűen a kovácsolás utáni szobahőmérsékletre történő lehűléskor is nagyobb valószínűséggel repednek meg. Ezért az 52100-as keményíthetőségi szintje jó kompromisszumot jelent az árnyékolás rugalmassága érdekében, miközben egyszerű ciklikus lágyítással normalizálható és lágyítható. Az austenitizáláshoz szükséges megnövekedett hőmérséklet és idő az egyszerű szénacélhoz képest azonban megnehezíti az austenitizálást, ha a hőkezelést kovácsműhelyben vagy fáklyával, nem pedig PID-vezérelt kemencében végzik.
Az 52100 hőkezelése
Az 52100 hőkezelésének legjobb módjáról most külön cikket írtunk.
Amint azt fentebb tárgyaltuk, az 52100 edzési/austenitizálási hőmérsékletének növelése az oldatban lévő szén növekedéséhez és a karbidfrakció csökkenéséhez vezet. Ez kísérletileg is megfigyelhető, bár a számok némileg eltérnek a fázisdiagramok által megjósoltaktól, mivel ezek az előrejelzések végtelen hőmérsékleten tartási időre vonatkoznak, szemben a hőkezelés során használt 10-30 perccel. Ahogy nő az oldatban lévő szén mennyisége, úgy nő a visszamaradt ausztenit mennyisége is a kioltás után. Hogy miért, arról az acél kriogén feldolgozásáról szóló cikkben olvashat. A keménység csúcspontja a körülbelül 1650 °F-os ausztenitizálási hőmérsékletnél következik be; e fölött túlzott mértékű visszamaradt ausztenit képződik, ami csökkenti a keménységet. Itt látható a visszatartott ausztenit és a karbid térfogata az ausztenitizálási hőmérséklet függvényében :
Az alacsonyabb edzési hőmérséklet és a magasabb ausztenitizálási hőmérséklet esetén a keménység nő. Az 1650°F és 300°F használata körülbelül 66 Rc értéket eredményez, bár ez az állapot valószínűleg viszonylag alacsony szívóssághoz is vezet. Az 1550°F-os ausztenitizálás és 400°F-os edzés tipikus hőkezelése körülbelül 61,5 Rc-t eredményez. Sok késgyártó 1475°F és 400°F értéket használ, ami körülbelül 59,5 Rc értéket eredményez. Nem tudom pontosan, miért használják az 1475°F-ot, talán az 1095-ről ajánlott hőkezelések másolásából származik. A késkészítők, sok más emberhez hasonlóan, szeretik a kerek számokat, így valószínűleg vonzó egy olyan austenitizáló hőmérséklet, amely egy szép kerek 400°F-os temperálás után a 60 Rc kerek számot eredményezi.
Az alacsonyabb austenitizáló hőmérséklet használata jobb szívóssághoz vezethet, amiről ebben az austenitizálásról szóló cikkben olvashat. Általában jobb mind az ausztenitizálási hőmérsékletet, mind az edzési hőmérsékletet csökkenteni, mint ugyanazt az ausztenitizálási hőmérsékletet fenntartani és az edzési hőmérsékletet növelni. Ennek egyik oka az, hogy az oldatban lévő szén mennyisége csökken, ha az austenitizáló hőmérséklet alacsonyabb, ahogy azt fentebb leírtuk. Egy másik aggodalomra ad okot az “edzett martenzites ridegség” (TME) tartomány, amikor túl magasan edzünk, az alábbi ábrán látható a szívósság csökkenése, amikor 230°C (450 ° F) edzési hőmérsékletet használunk.A TME-ről többet olvashat ebben a cikkben a szilícium hozzáadásáról, egy olyan elemről, amely minimalizálja a ridegséget. Az 52100 szívósságának javulását alacsonyabb ausztenitizálási hőmérséklet mellett ezen az ábrán láthatja :
Az ausztenitizálási hőmérséklet növelése a keménységet is növeli, de még ha a szívósságot a keménység függvényében ábrázoljuk is, a javulás az alacsonyabb ausztenitizálási hőmérséklet mellett is fennáll. Az olvasztott állapotban és a 230 °C-on edzett állapotokat eltávolítottam, mert ezek a feltételek rossz szívósságot mutattak:
Háromszoros árasztás
Ed Fowler népszerűsítette az 52100 “háromszoros árasztását” is, egy olyan eljárást, amelynek során az acélt austenitizálják és többször árasztják a szemcseméret finomítása és a szívósság javítása érdekében. Az 52100 nem különösebben alkalmasabb a háromszoros kioltásra, mint más alacsony ötvözésű acélok, de az 52100 gyakran kapcsolódik hozzá, így érdemes megemlíteni. A többszörös oltás működéséről és lehetséges előnyeiről ebben a cikkben írtam. A CruForgeV-n is végeztünk háromszoros árasztást, és teszteltük a szívósságát, de nem találtunk javulást, amiről ebben a cikkben olvashat.
Ausztemperálás és bainit
Az 52100 viszonylag jól alkalmas a bainit kialakítására szolgáló austemperálásra, ellentétben a martenzit kialakításával, amelyet egy árasztásos hőkezeléssel végeznek. Az ausztemperálás során egy köztes hőmérsékletre, például 500 °F-ra árasztják, és percekig vagy órákig ott tartják, ami bainit kialakulásához vezet, amely egy olyan fázis, amely hasonló az edzett martenzithez, de némileg eltérő tulajdonságokkal rendelkezik. Bizonyos bizonyítékok arra utalnak, hogy a bainit nagyobb szívóssággal rendelkezik, mint az edzett martenzit. A bainitról és néhány, az 52100-ason végzett kísérletről bővebben az austemperálásról szóló cikkben olvashat. Ha az acélok nagymértékben edzhetők, az austemperálás túl sokáig tart ahhoz, hogy megvalósítható legyen. A magas keménységi szintek eléréséhez viszonylag magas széntartalomra van szükség az austemperálással. Így az 52100 jó kombinációja a magas széntartalomnak és a közepes edzhetőségnek, ami megkönnyíti az ausztemperálást.
Az 52100 szívóssága
Az 52100-zal kapcsolatos összes tanulmány ellenére kissé nehéz jó összehasonlításokat találni a szívósság tekintetében más acélokhoz képest. Sok tanulmány magára az 52100-ra összpontosít, mivel ez a kiindulópont, mivel ez a leggyakrabban használt csapágyacél. A könyv szerint a Tool Steels az 52100-at 10-ből “4”-re értékeli, ami hasonló az A2-hez, és magasabb, mint az O1, M2 és D2, és alacsonyabb, mint az L6 és az ütésálló acélok. Hamarosan tesztelni fogunk egy 52100-as mintát, hogy összehasonlíthassuk a jelenlegi szívóssági adatállományunkkal. És ha valaki tud valami jó publikált összehasonlító szívóssági számot, kérem küldje el nekem. A Szerszámacélok minősítéseit használva az 52100-at más acélok között tudjuk elhelyezni a Crucible által közölt szívóssági értékekkel :
Edge Retention of 52100
Edge Retention of 52100 is not particularly high, similar to other carbon and low alloy steels. A viszonylag kis mennyiségű karbid, valamint a cementit alacsony keménysége miatt más acélok sokkal nagyobb kopásállósággal és vágóél megtartással rendelkeznek. A Verhoeven által végzett CATRA-vizsgálatok során az 52100 él megtartása jobbnak bizonyult, mint az 1086 és a Wootz damaszkuszé, bár nem olyan jó, mint a rozsdamentes AEB-L acélé. Az 1086 egy alacsonyabb széntartalmú acél a kisebb karbidmennyiség miatt, az AEB-L pedig keményebb krómkarbidokat tartalmaz, így az eredménynek van értelme. Arról, hogy mennyire jó az 52100 vágóél megtartása a többi acélhoz képest, a CATRA élmegmaradásról szóló cikkekben olvashat többet: Part 1 és Part 2.
A Wayne Goddard által végzett kötélvágási tesztekben az 52100 hasonló vágóél megtartást mutatott, mint más 60 Rc acélok; az ő tesztjeiben az acél hatása kisebb volt, és a keménység volt az elsődleges tényező, bár a Vascowear (CruWear) valamivel jobb volt:
Summary
Az 52100-at az 1900-as évek elején fejlesztették ki, és először 1905-ben használták. Csapágyakban való felhasználásra fejlesztették ki. Számos késben használták, részben a jó kovácsolási tulajdonságai miatt, részben pedig azért, mert a csapágyakhoz könnyű acélhulladékforrás. A króm hozzáadása javítja az edzhetőséget, és csökkenti a karbid méretét a szívósság javítása érdekében. A króm hozzáadása azt is jelenti, hogy az 52100 magasabb ausztenitizálási hőmérsékletet igényel, és az egyszerű szénacélhoz képest nagyobb mennyiségű karbidot tartalmaz a jobb kopásállóság érdekében. A csökkentett karbidméret és a megnövelt karbid térfogattömeg-tartalom kombinációja az 52100-nak a szívósság és a kopásállóság jó kombinációját adja más szén- és ötvözött acélokhoz képest. Az alacsonyabb ausztenitizációs hőmérséklet jobb szívósságot eredményez. Az 52100 közepes edzhetősége azt jelenti, hogy jól alkalmas kovácsolásra, és jó jelölt a bainit kialakítására szolgáló austemperálásra is.”
Hengerer F., “The History of SKF3,” Ball Bearing Journal 231, no. 1, pp. 2- 11.
Stribeck, R. “Ball bearings for various loads”. Trans. ASME 29 (1907): 420-463.
Yuki, Hiroshi, Miyu Sato, and Chikara Ohki. “Az indukciós melegítési körülmények hatása az SUJ2 acél olvasztott szerkezetére”. ISIJ International 58, no. 9 (2018): 1735-1741.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Fowler, Ed. Knife Talk: A késkészítés művészete & tudománya. Iola, WI: Krause Publications, 1998.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Cappel, Jürgen, Matthias Weinberg, and Rheinhold Flender. “A görgős acélok metallurgiája”. Steel Grips 2 (2004): 261-268.
Stickels, C. A. “Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel” (52100-as csapágyacélok karbidfinomító hőkezelése). Metallurgical Transactions 5, no. 4 (1974): 865-874.
Nutal, Nicolas, Cedric J. Gommes, Silvia Blacher, Philippe Pouteau, Jean-Paul Pirard, Frédéric Boschini, Karl Traina és Rudi Cloots. “A perlit szferoidizáció képelemzése a cementit részecskék morfológiai jellemzése alapján”. Image Analysis & Stereology 29, no. 2 (2011): 91-98.
https://matdata.asminternational.org/mgd/index.aspx
Santiago, Rescalvo, and Jose Antonio. Törés és fáradási repedésnövekedés 52100, M-50 és 18-4-1 csapágyacélokban. Diss. Massachusetts Institute of Technology, 1979.
Stickels, C. A. “Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel” (52100 csapágyacélok karbidfinomító hőkezelése). Metallurgical Transactions 5, no. 4 (1974): 865-874.
Roberts, G A, and Robert A. Cary. Szerszámacélok. Beachwood, Ohio: American Society for Metals, 1980.
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/ketos.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/ds3Vv1%202015.pdf
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/champloy.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/Data%20Sheet%204V.pdf
Verhoeven, John D., Alfred H. Pendray, and Howard F. Clark. “Acélkéspengék kopásvizsgálata”. Wear 265, no. 7-8 (2008): 1093-1099.
https://sharpeningmadeeasy.com/edge.htm