Mulțumim lui Phil Zhou pentru că a devenit un susținător Knife Steel Nerds Patreon! Am început să postez pe Patreon rezultatele testelor timpurii pentru lucruri precum experimentele de tratament termic, măsurători de austenită reținută etc. Datele vor fi în cele din urmă postate pe acest site, dar dacă doriți să le vedeți pe măsură ce apar, atunci intrați pe Patreon.
52100 Istoric
52100 este un oțel relativ simplu, cu 1% carbon și 1,5% crom și cantități mici de Mn și Si. Oțelul 52100 a fost utilizat cel puțin din 1905 . A fost dezvoltat pentru a fi utilizat la rulmenți. Oțelurile cu conținut ridicat de carbon (0,8-1,0% C) au fost utilizate în principal până la sfârșitul anilor 1800 sau începutul anilor 1900 , după care s-au făcut adaosuri de crom la oțelurile pentru rulmenți. Oțelurile cu 1% Cr au fost folosite la rulmenți cel puțin din 1903 . Aceste prime oțeluri pentru rulmenți aliate cu crom au fost produse în Germania de Fichtel & Sachs și de Deutsche Waffen- und Munitionsfabrik . Oțelurile cu crom produse în Franța au fost, de asemenea, utilizate la rulmenți într-o perioadă similară de timp . 52100 continuă să fie cel mai utilizat oțel pentru rulmenți , astfel încât designul oțelului a rezistat cu siguranță testului timpului. Oțelul poartă multe alte denumiri, cum ar fi 100Cr6, 1.3505, GCr15, En31 și SUJ2.
Update 5/8/2019: Nick Dunham a postat următoarele despre istoria denumirii SAE de 52100 (denumirea a venit mai târziu decât oțelul, desigur):
Se pare că în 1919, SAE Iron & Steel Division a decis să înlocuiască 5295 cu 52100 ca parte a celui de-al șaptelea raport al lor .
5295, la rândul său, a fost introdus ca 52-95 în cel de-al treilea raport (1912) , iar liniuțele au fost eliminate în cel de-al cincilea raport (1913-1914) . A fost un oțel pentru rulmenți încă de la început – în cel de-al treilea raport se spune despre oțelurile cu crom din seriile 51- și 52- că „utilizarea acestui tip de oțel este limitată aproape în întregime la rulmenți cu bile și role”.
Cel de-al treilea raport a fost, de asemenea, introducerea prefixului de serie cu două cifre ; în primul și al doilea raport (1911), au fost folosite doar coduri cu două cifre, numerotate 1-23 (inclusiv fontă). Nu au fost enumerate oțelurile cu crom . Acest lucru nu înseamnă că oțelurile cu crom nu existau încă, ci doar că specificațiile SAE nu existau încă.
SAE Journal c1 v4 (1919) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=chi.42517057;view=1up;seq=454
SAE Transactions v7 (1912) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=coo.31924058349105;view=1up;seq=75
SAE Bulletin v5-6 (1913-1914) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=umn.31951d00031403a;view=1up;seq=638
SAE Transactions v6 (1911) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=mdp.39015010782301;view=1up;seq=78
Actualizare de final
Lui Ed Fowler i se datorează o parte din meritul de a fi popularizat 52100 ca oțel pentru cuțite în timpurile moderne. El a produs multe cuțite din 52100 și a scris pe larg despre virtuțile sale în rubricile Knife Talk din revista Blade. Ed a făcut cunoștință cu 52100 sub forma unor rulmenți cu bile care i-au fost trimiși de Wayne Goddard , un alt cuțitar influent care a scris cu regularitate pentru revista Blade. Deoarece rulmenții erau o formă relativ comună de fier vechi cu conținut ridicat de carbon, utilizarea sa în cuțite se întinde, desigur, mult mai departe în timp. Au fost raportate cuțite produse încă din anii 1940 în 52100, inclusiv cuțite de William Scagel .
52100 Design
Diferența evidentă dintre 52100 și alte oțeluri cu conținut ridicat de carbon folosite de forjorii de lame este conținutul său ridicat de crom de 1,5%. Adaosul de Cr se face din mai multe motive, pe care le-am descris mai jos.
Viteza de călire
Unul dintre scopurile adaosului de Cr este pentru „călire”, o măsură a vitezei cu care oțelul trebuie să fie călit de la temperaturi înalte pentru a atinge duritatea completă. Un oțel cu carbon simplu, cum ar fi 1095, necesită o stingere în apă foarte rapidă pentru a se întări complet, unde se formează o fază dură a oțelului numită martensită. 1095 are aproape 1% carbon, ca și 52100, dar fără adaosul de crom. Dacă este stins în ulei lent sau lăsat să se răcească la aer, atunci se formează o anumită cantitate de „perlit” care reduce duritatea oțelului în raport cu martensita completă. Perlita este o combinație de ferită cu 0,02% în greutate de carbon și cementită cu 6,67% în greutate de carbon (Fe3C) care se formează în benzi alternante, astfel încât, în cazul unui oțel cu carbon simplu, carbonul trebuie să se difuzeze pe o distanță scurtă pentru ca benzile de ferită și cementită să se formeze. Cromul este, de asemenea, îmbogățit în cementită, astfel încât, la un oțel aliat cu crom, cromul trebuie, de asemenea, să difuzeze în cementită pentru a forma perlita. Cromul este un atom mult mai mare decât carbonul, deci difuzează mai lent. Prin urmare, cu un adaos de crom, formarea perlitei este suprimată, iar capacitatea de călire este crescută.
Acest efect de călire poate fi observat cu ajutorul unui grafic de transformare timp-temperatură-transformare (TTT), numit și grafic de transformare izotermă (IT), în care „nasul” transformării (etichetat ca ferită+carbură) este împins la timpi mai lungi în 52100 în raport cu 1095. Acest lucru permite ca rulmenții să fie complet căliți, astfel încât să aibă o rezistență suficientă și, prin urmare, să reziste la deformare în timpul utilizării. Miezul unui rulment se răcește mai lent decât suprafața în timpul călirii, astfel încât capacitatea de întărire mai mare permite utilizarea unor rulmenți mai mari. Cu toate acestea, 52100 nu este încă un oțel cu capacitate de călire ridicată și nu este considerat un oțel cu adevărat „de călire în ulei” precum O1 (spre deosebire de cel de călire în apă). Pentru rulmenții mari care necesită o duritate mai mare, au fost dezvoltate versiuni modificate de 52100. O versiune cu un conținut mai ridicat de Mn a fost introdusă la mijlocul anilor 1930, iar o versiune cu aliaj de Mo a fost introdusă după al doilea război mondial . Cu toate acestea, niciuna dintre aceste versiuni nu a cunoscut o utilizare semnificativă la cuțite.
„Nasul” curbei din TTT pentru 1095 se extinde de fapt în afara graficului, deoarece timpul este atât de scurt. Este necesară o călire foarte rapidă pentru a evita perlita moale
„Nasul” curbei TTT pentru 52100 este la aproximativ 3 secunde, permițând o călire mai puțin severă pentru a obține duritatea completă
Efectul cromului asupra mărimii carburilor
Carburile sunt particule dure din oțel care îmbunătățesc rezistența la uzură, dar reduc duritatea sau rezistența la fisurare. Prin urmare, cantități mai mari de carburi sunt de dorit pentru aplicațiile care necesită o rezistență ridicată la uzură. Aplicațiile care necesită o tenacitate ridicată necesită, de obicei, ca carburile să fie cât mai mici posibil și să aibă o fracție volumică mică a acestora. Un oțel tipic cu conținut ridicat de carbon, precum 1095, formează particule dure de carburi de fier numite cementită, cu trei atomi de fier pentru fiecare atom de carbon: Fe3C. Oțelurile cu conținut ridicat de crom formează carburi de crom, cum ar fi Cr7C3 sau Cr23C6. Unii cred în mod eronat că 52100 formează unul dintre aceste tipuri de carburi de crom. Cu toate acestea, nu are suficient crom pentru a forma aceste tipuri de carburi. O parte din crom este în schimb îmbogățită în cementită, formând M3C, unde M se poate referi fie la fier, fie la crom. Cimentina din 52100 conține aproximativ 9 % în greutate crom.
Adaosul de Cr ajută la reducerea dimensiunii carburilor. Carburi mai mici înseamnă o mai bună tenacitate și rezistență la rupere. 52100 este cunoscut pentru dimensiunea foarte mică a carburilor și densitatea mare a carburilor, chiar și în comparație cu alte oțeluri cu carbon și oțeluri aliate, cum ar fi 1095. Dimensiunea carburilor este redusă printr-un mecanism similar cu creșterea capacității de întărire. Înainte de a livra oțelul către clientul final, oțelul este recopt pentru a fi moale pentru prelucrare și pentru a-l pregăti pentru tratamentul termic final. O metodă de recoacere constă în răcirea lentă a oțelului de la o temperatură ridicată pentru a forma perlită, urmată de un tratament la temperatură intermediară în care structura perlită este „sferoidizată” pentru a forma carburi rotunde mici :
Pentru că Cr face parte din carburi care difuzează mai lent decât carbonul, distanța dintre cementite în perlită este mai mică, iar apoi rata de „sferoidizare” și de creștere a carburilor rotunde este redusă. Iată imagini care compară 52100 (sus) cu 1095 (jos), unde particulele albe sunt carburi. 1095 este destul de fin, dar 52100 are o densitate mai mare de carburi, iar dimensiunea maximă a carburilor este mai mică decât 1095.
52100
1095
Fracție de carburi și carbon în soluție
Când se compară oțeluri la aceeași temperatură de călire înaltă, dar cu un conținut de carbon în creștere, cantitatea de carbon în soluție rămâne constantă, dar cantitatea de carburi crește. Puteți observa acest lucru uitându-vă la diagrama de fază fier-carbon de mai jos; cercul negru de pe linie reprezintă carbonul din soluție, care nu se modifică odată cu creșterea conținutului de carbon. Cu toate acestea, cu un conținut mai mare de carbon, linia se extinde mai mult în câmpul „austenită + cementită”, ceea ce indică faptul că este prezentă o cantitate mai mare de cementită.
Diagrama de fază reprezintă microstructura oțelului la diferite conținuturi de carbon și temperaturi. La o temperatură de 1400°F, la un conținut de carbon cuprins între aproximativ 0,55-0,7%, oțelul se află în regiunea „austenită”, unde nu sunt prezenți carburi/cementită. Dacă este călit de la această temperatură, microstructura finală este martensită dură fără carburi. În cazul în care conținutul de carbon crește peste 0,7%, atunci carburi sunt prezente la temperaturi ridicate, rezultând o microstructură finală de martensită cu carburi. Carburile contribuie la rezistența la uzură. Cu cât se adaugă mai mult carbon peste 0,7%, cu atât este prezentă o cantitate mai mare de carburi:
Cantitatea de carbon „în soluție” pentru a contribui la duritate rămâne aceeași la o temperatură fixă, în ciuda creșterii conținutului masiv de carbon, deoarece carbonul contribuie la formarea carburilor. Cu toate acestea, dacă temperatura este crescută, atunci carbonul în soluție crește de-a lungul liniei. Dacă ne uităm la un oțel cu 1% carbon la 1400°F (punctul 1), există același 0,7% carbon în soluție ca și în cazul unui oțel cu orice alt oțel cu carbon mai mare de 0,7%. Liniile punctate arată carbonul din soluție în raport cu compoziția aparentă a oțelului. La 1450°F există 0,8% carbon (punctul 2) și 1% carbon în soluție la aproximativ 1570°F (punctul 3). Lungimea liniei punctate se scurtează odată cu creșterea temperaturii, ceea ce indică faptul că scade cantitatea de carbură, până la punctul 3, unde nu mai există carbură și s-a ajuns în domeniul „austenitei”:
Adaosul de 1.5% Cr deplasează poziția diagramei de fază fier-carbon, la temperaturi mai ridicate și conținuturi mai mici de carbon:
Deplasarea diagramei de fază înseamnă că, pentru același conținut masiv de carbon, există mai puțin carbon în soluție și o fracție volumică mai mare de carbură. Acesta este motivul pentru care temperaturile de călire/austenitizare recomandate pentru 52100 sunt mai mari decât pentru 1095, de obicei 1550°F mai degrabă decât 1475°F. Reducerea carbonului în soluție față de 1095 ajută la îmbunătățirea tenacității, deoarece carbonul de peste aproximativ 0,6% în soluție duce la martensită în plăci, ceea ce reduce tenacitatea. Din punct de vedere experimental, 52100 are aproximativ 0,63% carbon în soluție cu un tratament de călire de la 1550°F care asigură duritatea maximă fără a forma martensită în plăci. Temperaturile de călire mai scăzute reduc și mai mult carbonul din soluție pentru o mai bună tenacitate. Puteți citi mai multe în acest articol despre duritatea oțelului. Creșterea fracției de carburi îmbunătățește, de asemenea, rezistența la uzură a 52100, în cazul în care 52100 tratat termic are în jur de 6-10% volum de carburi , iar 1095 are aproximativ jumătate din acest procent.
Ușurința în forjare, călire și tratament termic
Cu un conținut scăzut de crom în raport cu oțelurile de călire în aer, cum ar fi A2 sau D2, 52100 este o alegere bună pentru forjare. Nu are carburi prezente la temperaturile de forjare ca acele oțeluri de călire în aer, ceea ce înseamnă că se mișcă mai ușor sub ciocan. Capacitatea sa de călire medie-joasă îl face, de asemenea, o alegere bună. Capacitatea scăzută de călire a oțelului 1095 înseamnă că este necesară apa sau uleiul foarte rapid pentru călire, în timp ce 52100 este mai tolerant cu călirea mai lentă. O călire mai lentă reduce riscul de deformare și de fisurare prin călire. Un oțel cu o mai mare capacitate de călire, cum ar fi O1 sau oțelurile de călire în aer, sunt foarte tolerante din acest punct de vedere, dar acest lucru le face dificil de recoacere fără un cuptor cu temperatură controlată. Aceste oțeluri sunt, de asemenea, dificil sau imposibil de normalizat, deoarece se vor întări atunci când se răcesc în aer, în loc să formeze perlita dorită. Oțelurile cu duritate ridicată sunt, de asemenea, mai susceptibile de a se fisura atunci când sunt forjate la temperaturi mai scăzute sau pur și simplu atunci când se răcesc la temperatura camerei după forjare. Prin urmare, nivelul de călire din 52100 este un bun compromis pentru flexibilitate la călire, fiind în același timp posibilă normalizarea și recoacerea cu cicluri simple. Cu toate acestea, creșterea temperaturii și a timpului necesar pentru austenitizare în comparație cu oțelul simplu cu carbon face ca austenitizarea să fie mai dificilă atunci când se tratează termic într-o forjă sau cu o torță mai degrabă decât cu un cuptor controlat de PID.
Tratarea termică a 52100
Avem acum un articol separat despre cum să tratăm termic cel mai bine 52100.
Cum s-a discutat mai sus, creșterea temperaturii de călire/austenitizare a 52100 duce la o creștere a carbonului în soluție și la o scădere a fracției de carburi. Acest lucru se observă și pe cale experimentală, deși cifrele sunt oarecum diferite de cele prevăzute de diagramele de fază, deoarece aceste previziuni sunt pentru un timp infinit de menținere la temperatură, spre deosebire de cele 10-30 de minute utilizate în tratarea termică. Pe măsură ce crește cantitatea de carbon din soluție, crește și cantitatea de austenită reținută după călire. Puteți citi de ce în acest articol despre prelucrarea criogenică a oțelului. Vârful de duritate provine de la o temperatură de austenitizare de aproximativ 1650°F; peste această temperatură se formează austenită reținută în exces, ceea ce reduce duritatea. Iată volumul austenitei reținute și al carburilor în funcție de temperatura de austenitizare :
Cu temperaturi de revenire mai mici și temperaturi de austenitizare mai mari, duritatea crește. Folosind 1650°F și 300°F se obține aproximativ 66 Rc , deși această condiție conduce probabil și la o tenacitate relativ scăzută. Un tratament termic tipic de austenitizare la 1550°F și revenire la 400°F duce la aproximativ 61,5 Rc. Mulți producători de cuțite folosesc 1475°F și 400°F, ceea ce ar duce la aproximativ 59,5 Rc. Nu știu exact de ce folosesc 1475°F, poate că provine din copierea tratamentelor termice recomandate de la 1095. Cuțitarilor, la fel ca mulți alți oameni, le plac numerele rotunde, așa că o temperatură de austenitizare care duce la numărul rotund de 60 Rc după un număr rotund frumos de temperatură de 400°F este probabil atrăgător.
Utilizarea unor temperaturi de austenitizare mai mici poate duce la o tenacitate îmbunătățită, despre care puteți citi în acest articol despre austenitizare. De obicei, este mai bine să se reducă atât temperatura de austenitizare, cât și temperatura de revenire, decât să se mențină aceeași temperatură de austenitizare și să se crească temperatura de revenire. Unul dintre motive se datorează faptului că carbonul din soluție este redus atunci când temperatura de austenitizare este mai mică, așa cum s-a descris mai sus. O altă preocupare este intervalul de „fragilizare a martensitei temperate” (TME) atunci când se temperează prea mult, puteți vedea o scădere a durității în figura de mai jos atunci când se utilizează o temperatură de revenire de 230°C (450°F) Puteți citi mai multe despre TME în acest articol despre adaosurile de siliciu, un element care minimizează fragilizarea. Puteți vedea tenacitatea îmbunătățită a 52100 cu o temperatură de austenitizare mai mică în această figură :
Creșterea temperaturii de austenitizare crește și duritatea, dar chiar și atunci când tenacitatea este reprezentată grafic în funcție de duritate, îmbunătățirea cu o temperatură de austenitizare mai mică încă se menține. Am eliminat condițiile „as-quenched” și temperat la 230°C, deoarece aceste condiții aveau o tenacitate slabă:
Triple Quenching
Ed Fowler a popularizat, de asemenea, „tripla călire” a 52100, un proces prin care oțelul este austenitizat și călit de mai multe ori pentru rafinarea granulelor și îmbunătățirea tenacității. 52100 nu este în mod special mai potrivit pentru călirea triplă decât alte oțeluri slab aliate, dar 52100 este adesea legat de aceasta, așa că merită menționat. Am scris despre cum funcționează călirea multiplă și despre beneficiile sale potențiale în acest articol. Am efectuat, de asemenea, o călire triplă pe CruForgeV și am testat duritatea sa, dar nu am găsit o îmbunătățire, despre care puteți citi în acest articol.
Austemperare și Bainită
52100 este relativ bine adaptat pentru austemperare pentru a forma bainită, spre deosebire de formarea martensitei cu un tratament termic de călire și revenire. Austempering presupune călirea la o temperatură intermediară, cum ar fi 500°F și menținerea la această temperatură timp de câteva minute sau ore, ceea ce duce la formarea bainitei, care este o fază similară martensitei călite, dar cu proprietăți oarecum diferite. Există unele dovezi care indică faptul că bainita are o tenacitate mai mare decât martensita călită. Puteți citi mai multe despre bainită și despre unele experimente care au fost efectuate pe 52100 în acest articol despre austempering. Atunci când oțelurile au o capacitate de călire ridicată, austemperarea durează prea mult pentru a fi fezabilă. Pentru a atinge niveluri ridicate de duritate, este necesar un conținut relativ ridicat de carbon cu austempering. Așadar, 52100 are o combinație bună de conținut ridicat de carbon și duritate medie pentru ușurința în austempering.
Duritatea lui 52100
În ciuda tuturor studiilor asupra lui 52100, este oarecum dificil de găsit comparații bune în ceea ce privește duritatea în raport cu alte oțeluri. Multe dintre studii se concentrează pe 52100 în sine, deoarece acesta este punctul de plecare, fiind cel mai frecvent utilizat oțel pentru rulmenți. Potrivit cărții, Tool Steels evaluează 52100 ca fiind „4” din 10, ceea ce este similar cu A2, și mai mare decât O1, M2 și D2, și mai mic decât L6 și oțelurile rezistente la șocuri. Vom testa în curând o mostră de 52100 pentru a o compara cu setul nostru actual de date privind duritatea. Iar dacă cineva cunoaște cifre comparative bune publicate privind duritatea, vă rog să mi le trimiteți. Utilizând clasificările Tool Steels putem poziționa 52100 în cadrul altor oțeluri cu valori de tenacitate raportate de Crucible :
Reținerea pe muchie a 52100
Reținerea pe muchie a 52100 nu este deosebit de ridicată, similară cu cea a altor oțeluri cu carbon și slab aliate. Volumul relativ scăzut de carbură, plus duritatea scăzută a cementitei, înseamnă că există alte oțeluri cu rezistență la uzură și retenție a muchiei de tăiere mult mai mare. În testele CATRA efectuate de Verhoeven , s-a constatat că 52100 are o retenție a muchiei superioară la 1086 și damasc Wootz, deși nu la fel de bună ca AEB-L, un oțel inoxidabil. 1086 este un oțel cu conținut mai scăzut de carbon pentru un volum mai mic de carburi, iar AEB-L are carburi de crom mai dure, astfel încât rezultatul are sens. Puteți citi mai multe despre cât de bună este retenția tăișului de tranșare a 52100 în raport cu alte oțeluri în articolele despre retenția tăișului CATRA: Partea 1 și Partea 2.
În testele de tăiere a frânghiilor efectuate de Wayne Goddard , s-a constatat că 52100 are o retenție a muchiei de tăiere similară cu cea a altor oțeluri de 60 Rc; a existat un efect mai mic al oțelului în testele sale, iar duritatea a fost factorul principal, deși Vascowear (CruWear) a fost ceva mai bun:
Rezumat
52100 a fost dezvoltat la începutul anilor 1900 și a fost folosit pentru prima dată în 1905. A fost dezvoltat pentru a fi utilizat în rulmenți. A fost utilizat în multe cuțite, în parte datorită proprietăților sale bune în forjare și în parte pentru că rulmenții sunt o sursă ușoară de deșeuri de oțel. Adăugarea de crom îmbunătățește capacitatea de călire și scade dimensiunea carburilor pentru o îmbunătățire a durității. Adăugarea de crom înseamnă, de asemenea, că 52100 necesită temperaturi de austenitizare mai ridicate și are un volum mai mare de carbură în raport cu un oțel cu carbon simplu pentru o rezistență îmbunătățită la uzură. Combinația dintre reducerea dimensiunii carburilor, dar creșterea fracției volumului de carburi, oferă 52100 o combinație bună de tenacitate și rezistență la uzură în raport cu alte oțeluri cu carbon și oțeluri aliate. Temperaturile de austenitizare mai scăzute conduc la o tenacitate îmbunătățită. Duritatea medie a 52100 înseamnă că este bine adaptat pentru forjare și, de asemenea, un bun candidat pentru austemperare pentru a forma bainită.
Hengerer F., „The History of SKF3”, Ball Bearing Journal 231, nr. 1, pp. 2- 11.
Stribeck, R. „Ball bearings for various loads”. Trans. ASME 29 (1907): 420-463.
Yuki, Hiroshi, Miyu Sato și Chikara Ohki. „Influența condițiilor de încălzire prin inducție asupra structurii călite a oțelului SUJ2”. ISIJ International 58, nr. 9 (2018): 1735-1741.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Fowler, Ed. Knife Talk: The Art & Science of Knifemaking. Iola, WI: Krause Publications, 1998.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Cappel, Jürgen, Matthias Weinberg, and Rheinhold Flender. „The metallurgy of roller-bearing steels” (Metalurgia oțelurilor pentru rulmenți). Steel Grips 2 (2004): 261-268.
Stickels, C. A. „Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel”. Metallurgical Transactions 5, nr. 4 (1974): 865-874.
Nutal, Nicolas, Cedric J. Gommes, Silvia Blacher, Philippe Pouteau, Jean-Paul Pirard, Frédéric Boschini, Karl Traina și Rudi Cloots. „Image analysis of pearlite spheroidization based on the morphological characterization of cementite particles”. Image Analysis & Stereology 29, nr. 2 (2011): 91-98.
https://matdata.asminternational.org/mgd/index.aspx
Santiago, Rescalvo, and Jose Antonio. Fractura și creșterea fisurilor de oboseală în oțelurile pentru rulmenți 52100, M-50 și 18-4-1. Diss. Massachusetts Institute of Technology, 1979.
Stickels, C. A. „Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel”. Metallurgical Transactions 5, nr. 4 (1974): 865-874.
Roberts, G A, și Robert A. Cary. Oțeluri pentru scule. Beachwood, Ohio: American Society for Metals, 1980.
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/ketos.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/ds3Vv1%202015.pdf
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/champloy.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/Data%20Sheet%204V.pdf
Verhoeven, John D., Alfred H. Pendray, and Howard F. Clark. „Teste de uzură a lamelor de cuțit din oțel”. Wear 265, no. 7-8 (2008): 1093-1099.
https://sharpeningmadeeasy.com/edge.htm