Dank aan Phil Zhou voor het worden van een Knife Steel Nerds Patreon supporter! Ik ben begonnen met het posten van vroege testresultaten voor dingen zoals warmtebehandeling experimenten, behouden austeniet metingen, enz. op Patreon. De gegevens zullen uiteindelijk op deze website worden geplaatst, maar als je ze wilt zien zoals ze komen, ga dan op Patreon.
52100 Geschiedenis
52100 is een relatief eenvoudig staal met 1% koolstof en 1,5% chroom, en kleine hoeveelheden Mn en Si. 52100 staal is in gebruik sinds ten minste 1905 . Het werd ontwikkeld voor gebruik in lagers. Staal met een hoog koolstofgehalte (0,8-1,0% C) werd hoofdzakelijk gebruikt tot het einde van de jaren 1800 of het begin van de jaren 1900 , waarna chroom werd toegevoegd aan lagerstaal. 1% Cr staalsoorten zijn gebruikt in lagers sinds ten minste 1903 . Deze vroege chroom-gelegeerde lager staalsoorten werden geproduceerd in Duitsland door Fichtel & Sachs en door Deutsche Waffen- und Munitionsfabrik . Frans-geproduceerde chroom staal werden ook gebruikt in lagers in een vergelijkbare periode . 52100 is nog steeds het meest gebruikte lagerstaal, dus het staalontwerp heeft de tand des tijds zeker doorstaan. Het staal gaat door vele andere namen zoals 100Cr6, 1.3505, GCr15, En31, en SUJ2.
Update 5/8/2019: Nick Dunham postte het volgende over de geschiedenis van de SAE-aanduiding van 52100 (de naam kwam later dan het staal, natuurlijk):
Het blijkt dat in 1919, de SAE Iron & Steel Division besloot om 5295 te vervangen door 52100 als onderdeel van hun zevende rapport .
5295, op zijn beurt, werd geïntroduceerd als 52-95 in het derde verslag (1912) , en streepjes werden verwijderd in het vijfde verslag (1913-1914) . Het was vanaf het begin een lagerstaal – het derde rapport zegt over 51- en 52-reeks chroomstaal, “het gebruik van dit type staal is bijna geheel beperkt tot kogel- en rollagers.”
Het derde rapport was ook de introductie van het twee-cijferige serie-voorvoegsel ; in het eerste en tweede rapport (1911) werden alleen twee-cijferige codes gebruikt, genummerd 1-23 (inclusief gietijzer). Er werden geen chroomstalen vermeld. Dit wil niet zeggen dat chroomstaal nog niet bestond, maar alleen dat de SAE-specificaties nog niet bestonden.
SAE Journal c1 v4 (1919) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=chi.42517057;view=1up;seq=454
SAE Transactions v7 (1912) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=coo.31924058349105;view=1up;seq=75
SAE Bulletin v5-6 (1913-1914) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=umn.31951d00031403a;view=1up;seq=638
SAE Transactions v6 (1911) https://babel.hathitrust.org/cgi/pt?id=mdp.39015010782301;view=1up;seq=78
End Update
Ed Fowler is enig krediet verschuldigd voor het populariseren van 52100 als messenstaal in de moderne tijd. Hij heeft veel messen in 52100 geproduceerd en schreef uitvoerig over de deugden ervan in de Knife Talk columns in blade magazine. Ed maakte kennis met 52100 in de vorm van kogellagers die hem werden toegestuurd door Wayne Goddard , een andere invloedrijke messenmaker die regelmatig schreef voor Blade magazine. Omdat kogellagers een relatief veel voorkomende vorm van hoog koolstofhoudend schrootstaal waren, gaat het gebruik ervan in messen natuurlijk veel verder terug. Er zijn al messen uit 52100 uit de jaren 1940 bekend, waaronder messen van William Scagel.
52100 Design
Het duidelijke verschil tussen 52100 en andere hoog koolstof staalsoorten die door messenmakers worden gebruikt is het hoge chroomgehalte van 1.5%. De Cr toevoeging wordt gemaakt om verscheidene redenen, die ik hieronder heb beschreven.
Snelheidsuitharding
Eén doel van de Cr toevoeging is voor “hardbaarheid,” een maatregel van hoe snel het staal van hoge temperatuur moet worden gedoofd om volledige hardheid te bereiken. Een eenvoudig koolstofstaal zoals 1095 vereist een zeer snelle waterquench om volledig te harden, waar een harde staalfase genoemd martensiet wordt gevormd. 1095 heeft bijna 1% koolstof zoals 52100 maar zonder de toevoeging van chroom. Als het staal in langzame olie wordt afgekoeld of aan de lucht wordt blootgesteld, vormt zich een bepaalde hoeveelheid “pareliet”, waardoor de hardheid van het staal afneemt ten opzichte van volledig martensiet. Pareliet is een combinatie van 0,02 wt% koolstofferriet en 6,67 wt% koolstofcementiet (Fe3C) dat zich in afwisselende banden vormt, zodat bij een eenvoudig koolstofstaal de koolstof over een korte afstand moet diffunderen om de banden van ferriet en cementiet te vormen. Chroom is ook verrijkt in het cementiet, dus in een chroom-gelegeerd staal moet het chroom ook in het cementiet diffunderen om pearliet te vormen. Chroom is een veel groter atoom dan koolstof, dus diffundeert het langzamer. Daarom wordt bij toevoeging van chroom de vorming van pearliet onderdrukt en wordt de hardbaarheid vergroot.
Dit hardbaarheidseffect kan worden gezien met een tijd-temperatuur-transformatie (TTT), ook wel isotherme transformatie (IT) grafiek genoemd, waarbij de “neus” van de transformatie (aangeduid als ferriet+carbide) naar langere tijden wordt geduwd in 52100 ten opzichte van 1095. Hierdoor kunnen lagers volledig worden gehard, zodat ze voldoende sterkte hebben en daardoor bestand zijn tegen vervorming tijdens het gebruik. De kern van een lager koelt langzamer af dan het oppervlak tijdens het afschrikken, dus de hogere hardbaarheid maakt het mogelijk grotere lagers te gebruiken. 52100 is echter nog steeds geen staal met een hoge hardbaarheid en wordt niet beschouwd als een echt “olie hardend” staal zoals O1 (in tegenstelling tot water hardend). Voor grote lagers die een hogere hardbaarheid vereisten, werden aangepaste versies van 52100 ontwikkeld. Een hogere Mn versie werd geïntroduceerd in het midden van de jaren 1930, en een Mo-gelegeerde versie na de Tweede Wereldoorlog. Geen van beide versies heeft echter een significant gebruik in messen gekend.
De “neus” van de kromme in de TTT voor 1095 loopt in feite buiten de grafiek omdat de tijd zo kort is. Zeer snel afschrikken is vereist om zacht pearlite te vermijden
De “neus” van de 52100 TTT is bij ongeveer 3 seconden, die minder streng afschrikken toestaat om volledige hardheid te bereiken
Effect van Chroom op Carbidegrootte
Carbiden zijn harde deeltjes in staal die slijtageweerstand verbeteren maar taaiheid of weerstand tegen barsten verminderen. Daarom zijn grotere hoeveelheden carbiden wenselijk voor toepassingen die een hoge slijtvastheid vereisen. Voor toepassingen die een hoge taaiheid vereisen, moeten de carbiden gewoonlijk zo klein mogelijk zijn en een kleine volumefractie ervan hebben. Een typisch staal met een hoog koolstofgehalte zoals 1095 vormt harde deeltjes van ijzercarbiden die cementiet worden genoemd, met drie ijzeratomen voor elk koolstofatoom: Fe3C. Staal met hoog chroomgehalte vormt een chroomcarbide zoals Cr7C3 of Cr23C6. Sommigen denken ten onrechte dat 52100 een van deze chroomcarbidetypen vormt. Het heeft echter niet voldoende chroom om deze carbidetypen te vormen. Een deel van het chroom is in plaats daarvan verrijkt in het cementiet, waardoor M3C wordt gevormd, waarbij M zowel naar ijzer als naar chroom kan verwijzen. Het cementiet in 52100 bevat ongeveer 9 wt% chroom.
De toevoeging van Cr helpt om de carbidegrootte te verkleinen. Kleinere carbiden betekent betere taaiheid en weerstand tegen breuk. 52100 staat bekend om zijn zeer kleine carbidegrootte en hoge dichtheid van carbiden, zelfs in vergelijking met andere koolstof- en gelegeerde staalsoorten zoals 1095. De carbidegrootte wordt verkleind door een vergelijkbaar mechanisme als de toename in hardbaarheid. Voordat het staal aan de eindklant wordt geleverd, wordt het gegloeid om het zacht te maken voor machinale bewerking en om het klaar te maken voor de uiteindelijke warmtebehandeling. Eén methode voor het gloeien is het langzaam afkoelen van het staal vanaf hoge temperatuur om pareliet te vormen, gevolgd door een behandeling bij een intermediaire temperatuur waarbij de parelietstructuur “sferoïdiseert” om kleine ronde carbiden te vormen :
Omdat Cr deel uitmaakt van de carbiden die langzamer diffunderen dan koolstof, is de afstand tussen cementiet in pareliet kleiner, en dan wordt de snelheid van “sferoïdisatie” en de groei van de ronde carbiden verminderd. Hier zijn beelden waarbij 52100 (boven) wordt vergeleken met 1095 (onder), waar de witte deeltjes carbiden zijn. De 1095 is vrij fijn, maar de 52100 heeft een grotere dichtheid van carbiden en de maximale carbidegrootte is kleiner dan de 1095.
52100
1095
Carbidefractie en koolstof in oplossing
Wanneer staalsoorten bij dezelfde hoge hardingstemperatuur worden vergeleken, maar met toenemend koolstofgehalte, blijft de hoeveelheid koolstof in oplossing constant, maar neemt de hoeveelheid carbide toe. U kunt dat zien door te kijken naar het ijzer-koolstof fasediagram hieronder; de zwarte cirkel op de lijn vertegenwoordigt de koolstof in oplossing die niet verandert met toenemend koolstofgehalte. Bij een hoger koolstofgehalte loopt de lijn echter verder door in het veld “austeniet + cementiet”, wat aangeeft dat er meer cementiet aanwezig is.
Het fasediagram geeft de microstructuur van staal weer bij verschillende koolstofgehaltes en temperaturen. Bij een temperatuur van 1400°F, bij een koolstofgehalte tussen ongeveer 0,55-0,7% bevindt het staal zich in de “austeniet”-regio waar geen carbiden/cementiet aanwezig is. Als het staal vanaf die temperatuur wordt uitgeblust, is de uiteindelijke microstructuur hard martensiet zonder carbiden. Als het koolstofgehalte wordt verhoogd tot meer dan 0,7%, dan zijn er carbiden aanwezig bij de hoge temperatuur, wat resulteert in een uiteindelijke microstructuur van martensiet met carbiden. De carbiden dragen bij tot de slijtvastheid. Hoe meer koolstof boven 0,7% wordt toegevoegd, hoe groter de hoeveelheid carbiden is:
De hoeveelheid koolstof “in oplossing” om bij te dragen aan de hardheid blijft gelijk bij een vaste temperatuur ondanks het toenemende bulkkoolstofgehalte, omdat de koolstof bijdraagt aan de vorming van carbiden. Echter, als de temperatuur wordt verhoogd dan gaat de koolstof in oplossing langs de lijn omhoog. Als we kijken naar een staal met 1% koolstof bij 1400°F (punt 1) is er dezelfde 0,7% koolstof in oplossing als bij elk ander staal met koolstof van meer dan 0,7%. De stippellijnen tonen de koolstof in oplossing versus de bulksamenstelling van het staal. Bij 1450°F is er 0,8% koolstof in oplossing (punt 2), en 1% koolstof in oplossing bij ongeveer 1570°F (punt 3). De lengte van de stippellijn wordt korter naarmate de temperatuur toeneemt, wat aangeeft dat de hoeveelheid carbide afneemt, tot punt 3 waar geen carbide meer aanwezig is en het “austeniet”-gebied is bereikt:
De toevoeging van 1.5% Cr verschuift de positie van het ijzer-koolstof fasediagram, naar hogere temperaturen en lagere koolstofgehaltes:
De verschuiving in het fasediagram betekent dat voor hetzelfde bulk koolstofgehalte, er minder koolstof in oplossing is en een grotere volumefractie van carbide. Daarom is de aanbevolen temperatuur voor het harden/ustenitiseren van 52100 hoger dan 1095, gewoonlijk 1550°F in plaats van 1475°F. De vermindering van koolstof in oplossing ten opzichte van 1095 helpt de taaiheid te verbeteren, aangezien koolstof boven ongeveer 0,6% in oplossing leidt tot plaatmartensiet dat de taaiheid vermindert. Experimenteel, heeft 52100 ongeveer 0.63% koolstof in oplossing met een hardingsbehandeling vanaf 1550°F die maximumhardheid verstrekt zonder plaatmartensiet te vormen. Lagere hardingstemperaturen verminderen de koolstof in oplossing verder voor een betere taaiheid. U kunt meer lezen in dit artikel over de hardheid van staal. De toename van de carbidefractie verbetert ook de slijtvastheid van 52100, waarbij warmtebehandeld 52100 ongeveer 6-10% carbidevolume heeft, en 1095 ongeveer de helft daarvan.
Gemak bij smeden, afschrikken en warmtebehandelen
Met zijn lage chroomgehalte ten opzichte van luchthardende staalsoorten zoals A2 of D2, is 52100 een goede keus voor het smeden. Het heeft geen carbides huidig bij het smeden temperaturen zoals die lucht verhardende staalsoorten wat betekent het zich gemakkelijker onder de hamer beweegt. Zijn middelmatig lage hardbaarheid maakt het ook een goede keuze. De lage hardbaarheid van 1095 betekent dat water of zeer snelle olie nodig is voor het afschrikken, terwijl 52100 meer vergevingsgezind is met langzamere afschrikbeurten. Langzamer afschrikken vermindert het risico van kromtrekken en scheurvorming door afschrikken. Een meer hardbaar staal zoals O1, of luchthardende staalsoorten, zijn zeer vergevingsgezind vanuit dit standpunt, maar dat maakt ze moeilijk te gloeien zonder een oven met gecontroleerde temperatuur. Deze staalsoorten zijn ook moeilijk of onmogelijk te normaliseren omdat ze zullen harden bij afkoeling in lucht, in plaats van het gewenste parelmoer te vormen. Staal met hoge hardbaarheid heeft ook meer kans om te barsten bij het smeden bij lagere temperaturen, of gewoon bij het afkoelen tot kamertemperatuur na het smeden. Daarom is het niveau van hardbaarheid in 52100 een goed compromis voor flexibiliteit bij het afschrikken, terwijl het nog steeds mogelijk is te normaliseren en te gloeien met eenvoudige cycli. De hogere temperatuur en tijd die nodig zijn voor austenitiseren ten opzichte van eenvoudig koolstofstaal, echter, maakt austenitiseren moeilijker bij warmtebehandeling in een smederij of met een toorts in plaats van een PID-gestuurde oven.
Warmtebehandeling van 52100
We hebben nu een apart artikel over hoe 52100 het best kan worden warmtebehandeld.
Zoals hierboven besproken, leidt het verhogen van de harding/ustenitizing temperatuur van 52100 tot een toename van koolstof in oplossing en een afname van de carbidefractie. Dat wordt ook experimenteel waargenomen, hoewel de getallen enigszins verschillen van die welke door de fasediagrammen worden voorspeld, aangezien die voorspellingen voor een oneindige wachttijd op temperatuur zijn, in tegenstelling tot de 10-30 minuten die bij de warmtebehandeling worden gebruikt. Naarmate de koolstof in oplossing toeneemt, neemt ook de hoeveelheid achtergebleven austeniet na het afschrikken toe. In dit artikel over cryogene bewerking van staal kunt u lezen waarom. De piek in hardheid komt van een austeniettemperatuur van ongeveer 1650°F; daarboven vormt zich overmatig achtergebleven austeniet, wat de hardheid vermindert. Hier is het behouden austeniet en carbide volume versus austeniteringstemperatuur :
Bij lagere ontlaattemperaturen en hogere austeniteringstemperaturen neemt de hardheid toe. Het gebruik van 1650°F en 300°F resulteert in ongeveer 66 Rc, hoewel die toestand waarschijnlijk ook leidt tot een relatief lage taaiheid. Een typische warmtebehandeling van 1550°F austeniteren en 400°F ontlaten resulteert in ongeveer 61.5 Rc. Veel messenmakers gebruiken 1475°F en 400°F, wat zou leiden tot ongeveer 59,5 Rc. Ik weet niet precies waarom ze 1475°F gebruiken, misschien komt het van het kopiëren van aanbevolen warmtebehandelingen van 1095. Messenmakers houden, net als veel andere mensen, van ronde getallen, dus een austenitizing temperatuur die leidt tot het ronde getal van 60 Rc na een mooie ronde getalswaarde van 400°F is waarschijnlijk aantrekkelijk.
Het gebruik van lagere austenitizing temperaturen kan leiden tot een verbeterde taaiheid, waarover je kunt lezen in dit artikel over austentiëren. Doorgaans is het beter om zowel de austenitiseertemperatuur als de ontlaattemperatuur te verlagen, dan om dezelfde austenitiseertemperatuur te handhaven en de ontlaattemperatuur te verhogen. Een van de redenen hiervoor is dat de koolstof in oplossing vermindert wanneer de austenitisatie temperatuur lager is, zoals hierboven beschreven. Een ander punt van zorg is de “tempered martensite embrittlement” (TME) bij te hoge ontlaattemperaturen, u kunt een daling van de taaiheid zien in de figuur hieronder bij gebruik van een ontlaattemperatuur van 230°C (450°F) U kunt meer lezen over TME in dit artikel over silicium toevoegingen, een element dat verbrossing minimaliseert. U kunt de verbeterde taaiheid van 52100 met lagere austenitizing temperatuur in deze figuur zien :
Het verhogen van de austenitizing temperatuur verhoogt ook de hardheid, maar zelfs wanneer de taaiheid wordt uitgezet tegen de hardheid, blijft de verbetering met lagere austenitizing temperatuur nog steeds overeind. Ik heb de ongeharde en 230°C getemperde condities verwijderd omdat die condities een slechte taaiheid hadden:
Triple Quenching
Ed Fowler heeft ook “triple quenching” van 52100 gepopulariseerd, een proces waarbij het staal wordt geaustenitiseerd en meerdere malen wordt uitgehard voor korrelverfijning en verbeterde taaiheid. 52100 is niet bijzonder beter geschikt voor drievoudig afschrikken dan andere laaggelegeerde staalsoorten, maar 52100 wordt er vaak mee in verband gebracht, dus is het de moeite waard het te vermelden. Ik heb in dit artikel geschreven over hoe meervoudig afschrikken werkt en de mogelijke voordelen ervan. We hebben ook drievoudig afschrikken uitgevoerd op CruForgeV en de taaiheid getest maar geen verbetering gevonden, waarover u in dit artikel kunt lezen.
Austempering en bainiet
52100 is relatief goed geschikt voor austempering om bainiet te vormen, in tegenstelling tot het vormen van martensiet met een afschrik- en ontlaat warmtebehandeling. Austempering impliceert het quenching tot een intermediaire temperatuur, zoals 500°F en het houden van daar voor minuten of uren, die tot de vorming van bainiet leidt die een fase is die gelijkaardig is aan getemperd martensiet maar met enigszins verschillende eigenschappen. Er zijn aanwijzingen dat bainiet een grotere taaiheid heeft dan gehard martensiet. U kunt meer lezen over bainiet en enkele experimenten die zijn uitgevoerd op 52100 in dit artikel over austempering. Wanneer staalsoorten een hoge hardbaarheid hebben, duurt austempering te lang om haalbaar te zijn. Om een hoge hardheid te bereiken is een relatief hoog koolstofgehalte nodig bij austempering. Dus 52100 heeft een goede combinatie van hoog koolstofgehalte en gemiddelde hardbaarheid voor gemak bij austempering.
Taaiheid van 52100
Ondanks alle studies over 52100, is het enigszins moeilijk om goede vergelijkingen te vinden in termen van taaiheid ten opzichte van andere staalsoorten. Veel van de studies richten zich op 52100 zelf, omdat dit het uitgangspunt is omdat het het meest gebruikte lagerstaal is. Tool Steels beoordeelt 52100 als een “4” op 10, wat vergelijkbaar is met A2, en hoger dan O1, M2 en D2, en lager dan L6 en schokbestendige staalsoorten, volgens het boek. We zullen binnenkort een staal van 52100 testen om te vergelijken met onze huidige taaiheidsdataset. En als iemand goede vergelijkende taaiheidscijfers weet, stuur ze me dan a.u.b. toe. Met behulp van de classificaties voor gereedschapsstaal kunnen we 52100 positioneren binnen andere staalsoorten met gerapporteerde taaiheidswaarden van Crucible :
Retentie van 52100
Retentie van 52100 is niet bijzonder hoog, vergelijkbaar met andere koolstof- en laaggelegeerde staalsoorten. Het relatief lage volume carbide, plus de lage hardheid van cementiet, betekent dat er andere staalsoorten zijn met een veel hogere slijtvastheid en snijkantvastheid. In CATRA-tests door Verhoeven bleek 52100 een betere snijkantvastheid te hebben dan 1086 en Wootz damascus, maar niet zo goed als AEB-L, een roestvrij staal. 1086 is een staal met een lager koolstofgehalte voor een lager carbidevolume, en AEB-L heeft hardere chroomcarbiden, dus het resultaat is logisch. U kunt meer lezen over hoe goed de snijkantvastheid van 52100 is in verhouding tot andere staalsoorten in de artikelen over CATRA snijkantvastheid: Deel 1 en Deel 2.
In tests van Wayne Goddard over het snijden van touw, bleek 52100 een vergelijkbare snijrandvastheid te hebben als andere 60 Rc staalsoorten; er was minder effect van staal in zijn tests en hardheid was de primaire factor, hoewel Vascowear (CruWear) iets beter was:
Samenvatting
52100 werd ontwikkeld in het begin van 1900, en voor het eerst gebruikt in 1905. Het werd ontwikkeld voor gebruik in lagers. Het is in veel messen gebruikt, deels vanwege de goede eigenschappen bij het smeden en deels omdat lagers een gemakkelijke bron van schrootstaal zijn. De toevoeging van chroom verbetert de hardbaarheid en vermindert de carbidegrootte voor een verbetering van de taaiheid. De chroomtoevoeging betekent ook dat 52100 hogere austenitiseertemperaturen vereist, en een groter carbidevolume heeft in vergelijking met een gewoon koolstofstaal voor een betere slijtvastheid. De combinatie van kleinere carbidegrootte maar grotere carbidevolumefractie geeft 52100 een goede combinatie van taaiheid en slijtvastheid ten opzichte van andere koolstof- en gelegeerde staalsoorten. Lagere austeniteringstemperaturen leiden tot verbeterde taaiheid. De gemiddelde hardbaarheid van 52100 betekent dat het goed geschikt is voor smeden, en ook een goede kandidaat voor austempering om bainiet te vormen.
Hengerer F., “The History of SKF3,” Ball Bearing Journal 231, no. 1, pp. 2- 11.
Stribeck, R. “Kogellagers voor verschillende belastingen.” Trans. ASME 29 (1907): 420-463.
Yuki, Hiroshi, Miyu Sato, and Chikara Ohki. “Influence of Induction Heating Conditions on Quenched Structure of SUJ2 Steel. ISIJ International 58, no. 9 (2018): 1735-1741.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Fowler, Ed. Knife Talk: The Art & Science of Knifemaking. Iola, WI: Krause Publications, 1998.
https://www.bladeforums.com/threads/question-about-52100.259561/
Cappel, Jürgen, Matthias Weinberg, and Rheinhold Flender. “De metallurgie van rollagerstaal.” Steel Grips 2 (2004): 261-268.
Stickels, C. A. “Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel.” Metallurgical Transactions 5, no. 4 (1974): 865-874.
Nutal, Nicolas, Cedric J. Gommes, Silvia Blacher, Philippe Pouteau, Jean-Paul Pirard, Frédéric Boschini, Karl Traina, en Rudi Cloots. “Beeldanalyse van pareliet sferoïdisatie gebaseerd op de morfologische karakterisering van cementietdeeltjes.” Beeldanalyse & Stereologie 29, nr. 2 (2011): 91-98.
https://matdata.asminternational.org/mgd/index.aspx
Santiago, Rescalvo, en Jose Antonio. Breuk en vermoeiingsscheurgroei in 52100, M-50 en 18-4-1 lager staal. Diss. Massachusetts Institute of Technology, 1979.
Stickels, C. A. “Carbide refining heat treatments for 52100 bearing steel.” Metallurgical Transactions 5, no. 4 (1974): 865-874.
Roberts, G A, and Robert A. Cary. Gereedschapsstalen. Beachwood, Ohio: American Society for Metals, 1980.
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/ketos.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/ds3Vv1%202015.pdf
https://www.crucible.com/eselector/prodbyapp/tooldie/champloy.html
http://www.crucible.com/PDFs/DataSheets2010/Data%20Sheet%204V.pdf
Verhoeven, John D., Alfred H. Pendray, and Howard F. Clark. “Slijtagetests van stalen lemmeten. Wear 265, no. 7-8 (2008): 1093-1099.
https://sharpeningmadeeasy.com/edge.htm